航空軸承模具鋼/高速鋼粉末質(zhì)量檢測(cè)

博厚新材料的模具鋼粉末雜質(zhì)含量低，確保模具使用壽命。公司通過(guò)三級(jí)原料提純工藝嚴(yán)格控制雜質(zhì)：首先對(duì)鐵礦石進(jìn)行磁選與浮選，將硫、磷含量降至 0.01% 以下；其次在熔煉過(guò)程中采用惰性氣體保護(hù)，避免氧化夾雜；再通過(guò) 1500 目精密篩分與磁選，去除尺寸大于 5μm 的非金屬夾雜物。經(jīng)檢測(cè)，該粉末中的氧含量≤50ppm，氮含量≤30ppm，非金屬夾雜物總量≤0.005%，遠(yuǎn)低于行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的 0.02%。這些低雜質(zhì)特性使模具材料的內(nèi)部缺陷大幅減少，在疲勞測(cè)試中，模具的循環(huán)壽命可達(dá) 100 萬(wàn)次以上，而普通粉末制作的模具壽命為 70 萬(wàn)次。在冷擠壓模具應(yīng)用中，低雜質(zhì)粉末制成的模具因避免了夾雜物引起的應(yīng)力集中，開(kāi)裂率從 5% 降至 1% 以下，特別適用于制作要求高壽命的精密模具，如電機(jī)鐵芯沖片模具、連接器成型模具等，為企業(yè)降低了模具更換頻率與生產(chǎn)成本。博厚新材料高速鋼粉末激光熔覆層硬度均勻，偏差≤2HRC。航空軸承模具鋼/高速鋼粉末質(zhì)量檢測(cè)

高速鋼粉末選博厚新材料，可滿(mǎn)足復(fù)雜形狀刀具的近凈成形。這得益于其優(yōu)異的粉末流動(dòng)性與壓制成型性：粉末的松裝密度穩(wěn)定在 4.5-4.8g/cm3，霍爾流速≤25s/50g，能均勻填充復(fù)雜模具型腔的細(xì)微結(jié)構(gòu)，如螺旋立銑刀的排屑槽、絲錐的螺紋齒形等。在成型過(guò)程中，粉末的壓縮性可達(dá) 6.8g/cm3（壓制壓力 600MPa），經(jīng)燒結(jié)后尺寸收縮率穩(wěn)定在 1.2%-1.5%，且各向同性收縮偏差≤0.1%，使復(fù)雜刀具的近凈成形率達(dá) 95% 以上。以整體硬質(zhì)合金鉆頭為例，傳統(tǒng)鍛造工藝需切除 30% 的材料，而采用該粉末近凈成形后，材料利用率從 70% 提升至 90%，單支鉆頭的材料成本降低 20%。對(duì)于帶內(nèi)冷卻孔的整體刀具，粉末可直接填充孔道結(jié)構(gòu)，避免后續(xù)鉆孔加工，生產(chǎn)周期縮短 50%，尤其適合航空航天領(lǐng)域的復(fù)雜異形刀具制造，滿(mǎn)足高精度、高效率的生產(chǎn)需求。工具鋼模具鋼/高速鋼粉末包括哪些博厚新材料高速鋼粉末適配激光熔覆，涂層結(jié)合強(qiáng)度超 60MPa。

博厚新材料模具鋼粉末粒度分布集中，工藝穩(wěn)定性強(qiáng)。公司通過(guò)三級(jí)篩分工藝嚴(yán)格控制粒度：首先采用 100 目篩去除粗顆粒，再用 325 目篩分離細(xì)粉，保留 100-325 目的粉末顆粒，其中 150-200 目顆粒占比達(dá) 70%，粒度分布跨度（D90/D10）≤2.5，遠(yuǎn)低于行業(yè)的 4.0 標(biāo)準(zhǔn)。這種集中的粒度分布使粉末在壓制過(guò)程中的密度均勻性偏差≤0.02g/cm3，燒結(jié)后的尺寸收縮率穩(wěn)定在 1.3%±0.1%，確保每批次模具的尺寸一致性。在精密連接器模具的批量生產(chǎn)中，采用該粉末制作的 100 套模具，型腔尺寸偏差≤0.003mm，遠(yuǎn)優(yōu)于客戶(hù)要求的 ±0.005mm，產(chǎn)品互換性達(dá) 100%。工藝穩(wěn)定性還體現(xiàn)在粉末性能的長(zhǎng)期穩(wěn)定，連續(xù) 12 個(gè)月的檢測(cè)數(shù)據(jù)顯示，粉末的流動(dòng)性、松裝密度等指標(biāo)波動(dòng)≤2%，為模具企業(yè)提供了可靠的原材料保障，減少了因粉末性能波動(dòng)導(dǎo)致的工藝調(diào)整與廢品產(chǎn)生。

博厚新材料模具鋼粉末用于壓鑄模具，抗熱疲勞性能突出。其抗熱疲勞性能源于材料的優(yōu)良高溫力學(xué)性能與組織穩(wěn)定性：粉末中添加 2.5% 的鉬和 1.0% 的釩，形成穩(wěn)定的金屬間化合物，在 500-600℃的工作溫度下，材料的高溫屈服強(qiáng)度保持在 800MPa 以上，且導(dǎo)熱系數(shù)達(dá) 35W/(m?K)，比普通 H13 鋼提高 20%，有利于快速散熱。在鋁合金壓鑄模具的熱疲勞測(cè)試中，該粉末制作的模具經(jīng) 1000 次冷熱循環(huán)（20℃→600℃→20℃）后，表面熱裂紋長(zhǎng)度≤0.1mm，而普通模具鋼的裂紋長(zhǎng)度達(dá) 0.5mm。在實(shí)際應(yīng)用中，生產(chǎn)汽車(chē)變速箱殼體的壓鑄模，采用該粉末后，熱裂紋出現(xiàn)時(shí)間從 3 萬(wàn)模次推遲至 8 萬(wàn)模次，模具的大修周期延長(zhǎng) 2 倍，每次大修費(fèi)用節(jié)省 5 萬(wàn)元。同時(shí)，良好的抗熱疲勞性能減少了因模具開(kāi)裂導(dǎo)致的鑄件飛邊、拉傷等缺陷，產(chǎn)品合格率從 92% 提升至 98%，為企業(yè)創(chuàng)造了的經(jīng)濟(jì)效益。博厚新材料模具鋼粉末用于沖壓模具，可延長(zhǎng)刃口壽命 2 倍。

博厚新材料模具鋼粉末用于沖壓模具，可延長(zhǎng)刃口壽命 2 倍。這一提升源于材料的優(yōu)良耐磨性與韌性平衡：粉末中添加 1.8% 的鉻和 0.8% 的鉬，形成 M7C3 型碳化物，提高刃口硬度至 60HRC，同時(shí) 0.3% 的鎳元素改善韌性，避免刃口崩裂。在厚度 1mm 的不銹鋼板沖壓測(cè)試中，傳統(tǒng) Cr12 模具刃口在沖壓 5 萬(wàn)次后出現(xiàn)明顯磨損，需停機(jī)修磨，而采用該粉末制作的模具在沖壓 10 萬(wàn)次后仍保持良好刃口狀態(tài)，實(shí)際壽命延長(zhǎng) 2 倍。此外，粉末冶金工藝使材料組織均勻，刃口磨削后的表面粗糙度達(dá) Ra0.2μm，減少了沖壓件的劃傷風(fēng)險(xiǎn)，產(chǎn)品合格率從 95% 提升至 99%。對(duì)于汽車(chē)安全帶卡扣等大批量沖壓件生產(chǎn)，模具刃口壽命的延長(zhǎng)使換模次數(shù)從每月 8 次降至 4 次，每次換模節(jié)省 2 小時(shí)，年增加有效生產(chǎn)時(shí)間約 192 小時(shí)，間接提升產(chǎn)能 10% 以上。高速鋼粉末選博厚新材料，粉末球形度達(dá) 95%，送粉更順暢。耐磨模具鋼/高速鋼粉末值多少錢(qián)

博厚新材料模具鋼粉末用于壓鑄模具，抗熱疲勞性能突出。航空軸承模具鋼/高速鋼粉末質(zhì)量檢測(cè)

高速鋼粉末選博厚新材料，粉末粒徑可控制在 15-53μm 范圍。博厚新材料擁有先進(jìn)的粉末分級(jí)設(shè)備和嚴(yán)格的分級(jí)工藝，能夠?qū)⒏咚黉摲勰┑牧骄_控制在 15-53μm 這一理想范圍內(nèi)。通過(guò)采用多級(jí)篩分和氣流分級(jí)相結(jié)合的方法，有效去除了過(guò)大和過(guò)小的粉末顆粒，保證了粉末粒徑的均勻性。這種精確的粒徑控制為后續(xù)的成型和加工工藝提供了良好的基礎(chǔ)，例如在粉末冶金成型中，15-53μm 的粒徑范圍能夠保證粉末具有較高的松裝密度和流動(dòng)性，使得壓坯密度均勻，燒結(jié)后性能穩(wěn)定。在激光熔覆工藝中，該粒徑范圍的粉末能夠與激光能量實(shí)現(xiàn)匹配，提高熔覆效率和涂層質(zhì)量。某刀具企業(yè)使用該粒徑范圍的高速鋼粉末制作整體刀具，其尺寸精度偏差控制在 ±0.01mm 以?xún)?nèi)，遠(yuǎn)優(yōu)于使用混合粒徑粉末的 ±0.03mm，提高了刀具的加工精度。航空軸承模具鋼/高速鋼粉末質(zhì)量檢測(cè)